磨钻头的方法和技巧分别是？

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，如果能碰巧解决你现在面临的问题，希望能够帮助到您 。

操作方法：

“少磨 ”首先是“不磨
” ，拿到钻头匆匆即磨
，肯定是盲目的磨
。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础 ，这一步相当重要。

1、“刃口摆平轮面靠 。 ”

这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了
。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口
”是主切削刃
，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置 。“轮面 ”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思
。此时钻头还不能接触砂轮。

2 、“钻轴斜放出锋角 。
”

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系
。“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要 ，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮 。

3
、“由刃向背磨后面
。 ”

这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨 。在稳定巩固口诀一、二的基础上
，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨 ，刃磨时要观察火花的均匀性
，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却
。

4 、“上下摆动尾别翘。
”

这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动 ” ，使钻头的另一主刀刃被破坏 。同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上
，否则会使刃口磨钝，无法切削
。

技巧：

1
、刃口要与砂轮面摆平。磨钻头前 ，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上
，也就是说，保证刃口接触砂轮面时 ，整个刃都要磨到 。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度
。这个角度就是钻头的锋角
，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系 ，取60°就行
，这个角度一般比较能看得准 。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾 ，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角
，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口
。

3 、由刃口往后磨后面。刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨 ，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮
，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨 。

钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨 ，并注意观察火花的均匀性
，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却 ，不能让其磨过火，造成刃口变色
，而至刃口退火
。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。

4、钻头的刃口要上下摆动 ，钻头尾部不能起翘 。这是一个标准的钻头磨削动作
，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动
。而握柄部的手却不能摆动 ，还要防止后柄往上翘
，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝 ，无法切削。

这是最关键的一步
，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系 。在磨得差不多时 ，要从刃口开始
，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些
。

5
、保证刃尖对轴线 ，两边对称慢慢修。一边刃口磨好后，再磨另一边刃口
，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称 。

钻头切削刃的后角一般为10°-14° ，后角大了
，切削刃太薄，钻削时振动厉害 ，孔口呈三边或五边形
，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大 ，不易切入
，切削力增加，温升大 ，钻头发热严重
，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中 ，两刃对称，钻削时
，钻头排屑轻快，无振动 ，孔径也不会扩大
。

6、两刃磨好后
，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面 ，影响钻头的中心定位
，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小 。方法是将钻头竖起 ，对准砂轮的角
，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽
。

这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时 ，千万不能磨到主切削刃上
，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔 。

扩展资料

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具
。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽 、3槽或更多槽 ，但以2槽最为常见 。麻花钻可被夹持在手动
、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床 、车床乃至加工中心上使用
。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。

麻花钻的几何形状虽比扁钻合理，但尚存在着以下缺点：

(1)标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大 。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处
，前角约为-30°，近钻心处前角过小 ，造成切屑变形大
，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时 ，切削刃强度常嫌不足
。

(2)横刃嫌长
，横刃的前角是很大的负值，达-5 4°～-6 0° ，从而将产生很大的轴向力。

(3)与其他类型的切削刀具相比
，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑 。

(4)刃带处副切削刃的副后角为零值 ，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大
，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大 ，已加工表面粗糙度恶化。

以上缺陷常使麻花钻磨损快，严重影响着钻孔效率与已加工表面质量的提高
。

参考资料：

倒角钻头怎么磨

磨钻头正确方法如下：

1
、首先把钻头从钻夹头上卸下来
，不要拿着手枪钻一起磨钻头。

2、用右手握在钻头顶端部分，左手握钻头的尾部 。

3 、让钻头的顶端刀口和砂轮机的砂轮平行 ，再靠在砂轮片上磨
。

4
、磨的时候
，右手保持钻头位置，左手握钻尾部稍稍上下移动。

5、磨好一面刀口再旋转18度磨另一面的刀口即可 。

磨制倒角钻头有两种方法：

1）通过钻孔后再倒角二次工序完 成；

2）倒角套组装在钻头止 ，将钻孔及倒角一次完成
。

磨制倒角钻头的工艺如下：

1）明确要求 、依据图纸和孔径的大小选择恰当的钻头
，一般M3—M4选择∮7左右的钻头，M5—M8选择∮9左右的钻头 ，选用钻头时要检查钻头是否弯曲变形
、切削刃是否刃磨

锋利及刃磨角度是否正确
，将选好的钻头安装到钻床夹头固定紧。

2）松开工作平台固定座紧固扳手，调整钻头顶端距待加工工件平面有5～10毫米的间隙 ，压下操作杆后钻头行程=间隙+3毫米为宜
，锁紧工作平台和定位调节螺杆螺母 。

3）左手拿住待加工工件并放到平台上，待倒角孔对准钻头 ，右手压下操纵杆使钻头接近

孔边，钻出圆角并达规定深度
，抬起操作杆使钻头退至安全位置，完成倒角工作
。移

动工件至下一个待倒角孔重复以上动作。倒完的第一件产品要首件检验 ，合格后可批

量生产 。

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