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物理特性在很大程度上决定着苎麻纤维的品质 。纤维品质的主要指标有长度 、细度和拉力等。(1)长度:苎麻纤维长度因品种、气候、土壤、栽培技术 、收获季节而异。苎麻单纤维愈长,纺的纱强力愈大而均匀 ,可纺织细麻布。但长度要求整齐一致,以减少加工处理时的落麻和断头 。苎麻的单纤维长度幅度为24~500mm,在苎麻属野生近缘植物中最长 ,但不匀率很大,均方差系数高达80%左右(精干麻),而棉花为40%左右 ,羊毛为50%左右。故苎麻在纺织高档薄型面料的工艺流程中有50%左右的40mm以下的短纤维梳掉,而这部分的纤维的细度却高于其长纤维细度1000支左右,梳去实为可惜。
(2)细度:苎麻纤维细度以公制支数表示 。单纤维细胞直径愈小 ,胞壁愈薄,纤维愈细软,支数愈高 ,纺成的细纱强力大,不匀率低。据测定,纤维细胞直径平均每增加1μ,则细度平均降低49.87支 ,细胞壁厚度平均每增加1μ,则细度降低119.93支。根据苎麻在纺织工业上的利用价值,细度在2000支以上的为特优质 ,1800~2000支为优质,1500~1799支为中质,1500支以下为低质 。特优质、优质纤维可纺60支以上的优质纯麻纱 ,也能与涤纶混纺54支纱织成高档衣料布;中质纤维可纺36支纯麻纱,织成纯麻布;低质纤维只能纺7.5支纱,作绱鞋和渔网线用。纤维支数与原麻长度和茎粗呈显著负相关 ,即原麻愈长,麻茎愈粗,则支数愈低。纤维支数与收获季别也有关 ,罗素玉(1983)对56份测定结果表明,头季麻平均为1921支,二季麻次之为1817支,三季麻为1640支 。又据华东纺织工学院对我国10个苎麻品种的测定 ,梢部纤维支数最高,平均为1947.6支,中部次之为1529.3支 ,基部最低为1279.7支。基部比梢部纤维支数平均低34.29%,中部比梢部低21.48%。
苎麻的单纤维支数变幅为940(四川白麻)~2644支(武岗厚皮种1号) 。特优质品种159份,占调查品种的17.27% ,代表品种有武岗厚皮种1号、恩施黄麻 、高堤白麻、玉山麻;优质品种152份,占16.50%,代表品种有城步青麻、宜黄桐树白 、南江白麻、罗甸黄秆麻等;中质品种384份 ,占41.69%;低质品种226份,占24.54%。由上可见,特优质和优质资源共计有311份 ,占我国苎麻品种的33.76%,这些资源是选育高质数品种的物质基础。
(3)弹性:弹性也是衡量苎麻单纤维优劣的重要物理指标之一。反映弹性大小的指标为断裂伸度,即当纤维牵拉至断裂时比原长度增加的百分率 。断裂伸度愈大,纤维愈有弹性 ,织物手感愈良好。苎麻纤维的断裂伸度为2.10%,较棉花7.16%、羊毛42.70% 、蚕丝23.4%、尼纶26.30%、亚麻3.01%都低,故织物手感粗硬 ,不耐摩擦,易发皱变形。这是苎麻作为衣着原料的最大弱点 。
(4)比重:苎麻纤维的比重为1.484,较亚麻1.455 、大麻1.281、黄麻1.211、棉花1.267、蚕丝1.094都高。比重大 ,缝制的衣服重量大,穿着不甚舒适。麻茎不同部位的纤维比重差异很大,基部较中部重约40%~50% ,梢部较中部轻25%~30% 。在一定范围内,苎麻纤维的比重随生长期的延长而增加,在麻茎基部为褐色时适时收割 ,比重较低为1.406,当中部变深褐色,梢部为黄褐色时收割,比重为1.488。
(5)拉力:苎麻纤维拉力也称强力 ,大于亚麻4~5倍,大麻5~6倍。拉力以“牛顿”(N)表示 。拉力大在梳理成纱过程中能抗断裂,成纱的质量愈好。纤维拉力大小 ,除与品种特性有关外,还受外界环境 、栽培和初加工技术以及贮藏条件的影响。麻茎遭风害、病害,则斑疵多以及久贮暴晒都能降低纤维拉力 。苎麻品种的纤维拉力为0.275~0.652N ,高于或低于0.391N品种分别为603份、314份,各占65.75% 、34.25%。
答案:以棉为例:
(1)原料
A、纤维长度:
长度↑,增加纤维间接触机会 ,增加抱合力,减少滑脱
当长度达到一定值时,再增加长度 ,强力提高不明显。
长度整齐度差及短绒↑时,成纱条干恶化,强力不匀↑,强力↓
B、纤维细度:
当N纱一定时 ,纤维细,根数多,接触面积大。纤维细→柔软 ,内外转移机会多→纤维间联系力大 。纤维细→天然卷曲多→纤维间联系力大。纱支越细,纤维细度对纱强影响越大。
C 、纤维断裂长度
纤维强力高,成纱强力高 。
D、成熟度
成熟度增大 ,纤维强力增加,但细度低。
纺细特纱时,着重考虑纤维细度 ,成熟度可稍差,由于根数多,纤维间抱合力增大 ,成纱强力反而不低。而纺中粗特纱时,着重考虑成熟度 。
E、其他因素
车间温湿度↑,纤维柔软,延伸性↑ ,抱合力↑。
(2)纺纱工艺
加强纤维开松分离度,提高平行顺直度,防止纤维损伤 ,去除棉结杂质短绒,提高条子粗细均匀度。
A 、开清、梳理工序
工艺参数配置要利于开松、梳理,增加纤维分离度 ,排除杂质和短绒,同时要减少纤维损伤;棉卷结构良好;梳理应“紧隔距强分梳”,加强梳理 ,减少损伤和短绒 。
B 、精梳工序
去除短绒、棉结杂质,提高纤维平均长度及平行顺直度。
C、并条、粗纱
增加纤维混合,提高纤维平行顺直度 ,提高条干均匀度。
D 、细纱
①细纱工艺配置要有利于条干,条干不匀↑,强力↓
②细纱重量不匀要低
③纱条结构均匀
④棉结杂质少
⑤细纱捻度及捻不匀
随捻度↑,成纱强力高(不大于临界捻度) 。捻不匀↑ ,强力差异大,故锭速差异要小→捻不匀↓
⑥前罗拉输出的须条结构要有良好的紧密度
牵伸区选用合适的集合器,使前罗拉输出须条紧密。紧密纺技术的应用可提高强力。
⑦纺纱张力适当 ,可使纤维伸直、纱条紧密。
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